高性能賽車發動機轉速高、熱負荷大、爆發力強，常規鋁活塞難以適配極端工況，定制化工藝開發成為核心突破方向，核心目標是實現輕量化、高強度、高耐磨性與優異導熱性的精準平衡。其工藝開發圍繞材料選型、成型加工、精密處理三大核心環節，全程以賽車發動機參數為導向，實現個性化適配。
材料定制是工藝基礎，優先選用2618A、4032等高強度鋁合金，部分極限工況會添加鈦、鎳等合金元素，通過真空熔煉工藝去除雜質，提升材料高溫強度與抗蠕變性能。成型環節采用定制化鍛造+精密鑄造復合工藝，鍛造階段精準控制壓力與溫度，細化晶粒結構；鑄造環節針對活塞頂部、環槽等關鍵區域，設計專屬模具型腔，確保壁厚均勻與尺寸精度，適配賽車發動機的緊湊布局。
后續處理聚焦性能強化，表面處理采用“局部陽極氧化+等離子噴涂”定制方案，裙部氧化膜優化潤滑性能，頂部及環槽噴涂陶瓷基復合涂層，提升耐高溫與耐磨性。精密加工環節通過五軸聯動數控機床，實現活塞裙部異形曲面、銷孔等關鍵結構的定制化加工，公差控制在±0.005mm內。同時，增加定制化檢測流程，通過X光探傷、高溫疲勞測試等，驗證活塞性能是否匹配賽車發動機的動力輸出需求。
整體而言，高性能賽車鋁活塞定制化工藝開發，需聯動發動機設計、材料研發與精密加工等多領域，實現每一項工藝參數的個性化適配，為賽車提供極致的動力響應與可靠性保障。
