船舶柴油機作為船舶核心動力裝置，長期處于高負荷、高溫、高腐蝕的嚴苛工況，對鋁活塞的結構強度、耐熱性、密封性及尺寸穩定性要求極高。常規鑄造工藝難以滿足其性能需求，特種鑄造工藝憑借精準控形、性能強化的優勢，成為船舶柴油機鋁活塞量產與定制的核心技術路徑，核心目標是實現活塞結構與工況的高效適配。
當前主流特種鑄造工藝以金屬型重力鑄造、低壓鑄造為主，輔以消失模鑄造等定制化工藝。金屬型重力鑄造采用鑄鐵或鋼質模具，模具表面涂覆耐高溫涂層，鋁液在重力作用下充型，可精準控制活塞壁厚均勻性，細化晶粒結構，提升活塞基體強度與導熱性，適配船舶柴油機活塞的大型化結構需求，且模具復用率高，適合批量生產。
低壓鑄造通過可控低壓將鋁液平穩充型，液面上升速度與壓力精準可調，有效減少氣孔、縮松等鑄造缺陷，使活塞頂部、環槽等關鍵受力區域組織致密，抗疲勞性能顯著提升。針對大型低速船舶柴油機活塞，還會采用消失模鑄造工藝，可實現復雜內腔結構的一體化成型，無需后續繁瑣加工，降低生產周期與成本。
所有特種鑄造工藝均配套嚴格的過程管控，包括鋁液真空除氣、精煉處理，以及鑄造溫度、冷卻速度的精準調控。鑄件成型后需經時效處理、無損檢測等后續工序，確保活塞無內部缺陷，性能滿足船舶柴油機長期連續運行的可靠性要求，為船舶航行提供穩定動力保障。
