活塞作為發動機核心零部件，長期處于高溫、高壓、燃氣沖刷及冷卻液浸泡的復雜工況，易受氧化、電化學腐蝕等影響，導致表面剝落、裂紋甚至失效，因此提升其材質耐蝕性是保障發動機可靠性的核心關鍵。以下從材質優化、表面改性、結構設計及使用維護四大維度，闡述核心提升手段。
材質優化是基礎核心手段。優先選用耐蝕性優異的基體材料，如高強度鋁合金添加銅、鎂、鋅等合金元素，形成穩定金屬間化合物，提升抗點蝕能力；對于嚴苛工況，采用不銹鋼、鈦合金等特種金屬，其本身具有極強的抗氧化和抗電化學腐蝕性能。同時，通過精煉工藝降低材質中硫、磷等雜質含量，減少腐蝕源，優化晶粒結構，避免晶間腐蝕隱患。
表面改性處理是提升耐蝕性的核心途徑。主流方式包括涂層技術與化學轉化處理：涂層方面，等離子噴涂陶瓷涂層、CrN涂層可形成致密防護層，隔絕腐蝕介質接觸；陽極氧化處理能在鋁合金活塞表面生成氧化膜，兼具耐蝕與耐磨性。化學轉化處理如磷化、鈍化，可在表面形成均勻鈍化膜，降低電化學腐蝕速率，適配低溫、潮濕工況。
結構優化與工況適配可輔助強化耐蝕效果。設計上避免尖銳棱角、應力集中區域，減少腐蝕介質滯留；優化活塞冷卻通道，降低局部高溫氧化風險。同時，根據服役環境匹配材質與處理工藝，如高溫燃氣環境側重耐高溫氧化涂層，冷卻液接觸場景強化抗電化學腐蝕處理。
規范使用與維護是延長耐蝕壽命的保障。選用適配的潤滑油與冷卻液，避免介質劣化引發腐蝕；定期檢測活塞表面狀態，及時清理積碳與腐蝕產物，防止腐蝕加劇。多手段協同作用，可顯著提升活塞材質耐蝕性，延長發動機使用壽命，降低運維成本。
