冷卻系統是鋁合金壓鑄生產的核心環節，其設計與運行效果直接影響鑄件質量、生產效率和模具壽命，優化需圍繞均勻冷卻、精準控溫、高效換熱三大核心目標展開。
首先，優化冷卻水路的布局設計。需依據鑄件結構特點，遵循 “厚處強冷、薄處緩冷” 原則，對鑄件厚壁、熱節部位（如筋位、凸臺）增設密集冷卻水路，采用螺旋式、環形水路等形式，增大冷卻水與模具的接觸面積，加速熱量傳導；薄壁部位則減少水路密度，避免因冷卻過快產生裂紋。同時，水路需貼近型腔表面（通常距離 15-25mm），且水路走向與鑄件輪廓貼合，確保模具型腔溫度場均勻，減少鑄件因溫差導致的變形、縮孔等缺陷。
其次，精準控制冷卻介質的參數。冷卻水的溫度、流量和壓力需與壓鑄工藝匹配，入水溫差建議控制在 5-10℃，避免水溫過高降低換熱效率或過低造成模具激冷。可采用分級溫控系統，針對模具不同區域設置獨立的冷卻水回路，通過流量計和溫控閥實時調節各回路的流量與溫度，實現差異化冷卻。此外，優先選用去離子水作為冷卻介質，防止水垢堵塞水路，并定期清理水路雜質，保障水路通暢。
最后，引入高效冷卻輔助技術。對于復雜熱節部位，可采用鑲塊式冷卻結構，在模具熱節處嵌入導熱系數更高的銅合金鑲塊，并在鑲塊內部設計微型水路，強化局部冷卻效果；批量生產場景下，可配備模具溫度控制系統（模溫機），實現預熱與冷卻的自動化切換，使模具始終維持在最佳工作溫度（鋁合金壓鑄通常為 200-250℃）。同時，優化冷卻回路的連接方式，采用并聯水路替代串聯水路，確保各支路水流壓力穩定，提升整體換熱效率。
通過以上優化策略，冷卻系統可實現模具溫度的精準調控，減少鑄件缺陷，縮短壓鑄周期，提升生產效益。
